一旦工件对齐并调试好程序，工件就可以进入自动加工阶段。在自动化加工过程中，操作人员需要对切削过程进行监控，以防止异常切削导致工件出现质量问题等事故，主要考虑以下方面来监控断开过程。

（1）刀具监控，刀具的质量很大程度上影响着工件的加工质量。在自动化加工/切削过程中，需要通过声音监控、切削时间控制、切削时暂停检查、工件表面分析等方法来判断刀具的正常磨损情况和异常损坏情况。

（2）噪声监测，刀具切削工件的声音一般是平稳的、连续的。在开始切削时机床运动平稳，随着切削过程的进行，工件上的硬点、刀具磨损和刀夹会使切削过程不稳定，导致出现震动，加工声音也会发生相应的变化。这时要及时调整切削量和切削条件，如果调整效果不明显，请将机床挂起，检查刀具和工件的状况。

（3）精加工过程的监控，这时要注意加工表面积屑瘤的影响。加工型腔时，需要注意过切和切角，因此要特别注意调整切削液喷射位置，使加工表面始终处于最佳冷却状态。二是要注意工件的加工表面质量，调整切削量，尽量避免质量变化。

（4）监控粗加工，在机床的自动加工过程中，需要观察自动加工过程中切削负荷的变化，并根据机床的承载能力调整切削量，以最大限度地提高机床的效率。